DEFINITIONS

• Acier
• Acier doux
• Acier dur
• Acier 40CMD8
• Acier XC48
• La découpe laser à fibre 
• Code G pour fraisage
• Plastique
• Coefficient de retrait du plastique 
• Moule d'injection plastique 
• Poinçon-matrice 
• Formage
• Poinçonnage
• Emboutissage
• Formules de coupe 
• Rayon intérieur du pliage-Tube
• Rayon extérieur du pliage-Tube 
• Rayon de courbure du pliage-Tube

DECOUPE LASER A FIBRE

• Définition et description
• Étapes de l'opération de découpe laser
• Qualité du faisceau laser

FORMULES EMPIRIQUE ET REGLES DE CINTRAGE POUR TUBE

FORMULES EMPIRIQUE ET REGLES DE PLIAGE POUR TÔLE

G-CODE POUR FRAISAGE 3 AXES

• Codes G
• Codes M
• Codes T et S

CONVERSION D’UNITES :

 

 

 

 

DEFINITIONS :

Acier : L'acier est un alliage composé principalement de fer et de carbone, avec un pourcentage de carbone généralement inférieur à 2%. Sa composition peut également inclure d'autres éléments tels que le chrome, le nickel, ou le manganèse, afin de modifier ses propriétés. L'acier est largement utilisé dans la construction, la fabrication d'outils, de machines, et d'infrastructures en raison de sa solidité, de sa résistance à la corrosion (dans certains types comme l'acier inoxydable), et de sa malléabilité.

Acier doux (ou acier à faible teneur en carbone) : Il contient une faible quantité de carbone (généralement moins de 0,25%). Il est plus malléable et ductile, ce qui signifie qu'il peut être facilement façonné, plié, ou soudé sans se casser. Moins dur que l'acier à haute teneur en carbone, il est également moins susceptible de se fissurer ou de se casser sous contrainte. Il offre une résistance modérée et une bonne résistance à la corrosion dans certaines conditions. On l'utilise souvent pour les structures de bâtiments, les tôles, les barres, les vis, et les pièces nécessitant une bonne soudabilité.

Acier dur (ou acier à haute teneur en carbone) Contient une teneur plus élevée en carbone, souvent entre 0,60% et 1,5%. Il est plus dur et offre une meilleure résistance à l'usure. En contrepartie, il est plus fragile et moins malléable que l'acier doux. Il est plus susceptible de se fissurer ou de casser sous une force excessive. Il peut être trempé (traitement thermique) pour augmenter encore sa dureté. Convient aux outils coupants, lames, ressorts, engrenages, et autres applications où la résistance à l'usure et la durabilité sont essentielles.

Acier 40CMD8 : un acier allié au chrome-molybdène répondant à la norme européenne EN 10083-3. Il est principalement utilisé dans la fabrication de pièces soumises à des contraintes mécaniques élevées, telles que des engrenages, des arbres de transmission, des pièces de machines, etc. Le chiffre "40" indique la teneur en carbone (0,40%), "Cr" indique la présence de chrome, "Mo" indique la présence de molybdène, et "D8" est une désignation spécifique à cet acier dans la classification européenne. Cet acier est réputé pour sa résistance à la traction élevée et sa bonne résistance à la corrosion, ce qui le rend adapté à une variété d'applications industrielles exigeantes.

Acier XC48 : Un acier au carbone de qualité courante. La désignation "XC" fait référence à un acier non allié (acier au carbone), tandis que le chiffre "48" indique la limite d'élasticité minimale de l'acier en mégapascals (MPa), qui est d'environ 480 MPa dans ce cas. Cet acier est utilisé dans de nombreuses applications industrielles où une résistance mécanique suffisante est requise tout en conservant une certaine facilité de soudage et de forgeage

La découpe laser à fibre : Une technologie de pointe utilisée pour découper des matériaux, en particulier des métaux, avec une grande précision. Cette méthode utilise un laser à fibre, dont la lumière est amplifiée à travers une fibre optique dopée en éléments, pour générer un faisceau puissant capable de couper à travers l'acier, l'aluminium, le laiton et d'autres métaux. Par rapport aux autres méthodes de découpe, la découpe laser à fibre est plus rapide, plus précise et offre une meilleure efficacité énergétique, tout en réduisant les coûts d'entretien et en assurant des finitions de haute qualité.

Le code G (ou G-code) : Un langage de programmation utilisé pour contrôler les machines-outils à commande numérique (CNC). Il donne des instructions précises à la machine pour effectuer des tâches spécifiques, telles que les mouvements, la vitesse de coupe, le positionnement, ou l'engagement des outils. Le code G est constitué de commandes qui commencent par des lettres "G, M…", suivie de chiffres, et chaque commande correspond à une fonction particulière.

Plastique : est un matériau synthétique composé de polymères, qui sont de longues chaînes moléculaires constituées principalement de carbone et d'hydrogène. Ces polymères sont dérivés de produits pétroliers ou, plus récemment, de sources végétales. Le plastique est réputé pour sa légèreté, sa durabilité, et sa malléabilité, ce qui lui permet d'être moulé dans presque toutes les formes souhaitées.

Il existe deux grandes catégories de plastiques : les thermoplastiques, qui peuvent être fondus et reformés à plusieurs reprises, et les thermodurcissables, qui durcissent de façon permanente après avoir été moulés. Le plastique est largement utilisé dans de nombreuses industries, y compris l'emballage, l'automobile, l'électronique et la construction, en raison de sa polyvalence, de son faible coût et de ses propriétés isolantes. Cependant, son impact environnemental, en particulier en raison des déchets non biodégradables, est un défi mondial majeur.

Coefficient de retrait du plastique : Un paramètre qui quantifie la contraction d'un matériau plastique lors du refroidissement et du durcissement après un processus de moulage ou de fabrication. Ce coefficient est généralement exprimé en pourcentage et peut varier en fonction du type de plastique, des conditions de traitement (comme la température et la pression) et des propriétés spécifiques du matériau. Le retrait est important à prendre en compte lors de la conception de pièces en plastique, car il peut affecter la précision dimensionnelle, la finition de surface et l'ajustement des pièces assemblées.

Moule d'injection plastique : Un dispositif utilisé dans le processus de moulage par injection, une méthode courante de fabrication de pièces en plastique. Ce moule est constitué de deux parties principales : le moule femelle et le moule mâle, qui s'assemblent pour former une cavité où le plastique fondu est injecté.

Le processus commence par le chauffage et la fusion des granulés de plastique, qui sont ensuite injectés sous pression dans le moule. Une fois que le plastique se refroidit et durcit, le moule est ouvert pour libérer la pièce finie. Les moules d'injection plastique sont conçus avec précision pour garantir des tolérances serrées et une qualité de surface élevée, ce qui permet de produire des pièces complexes en grande série.

Les matériaux utilisés pour fabriquer les moules peuvent varier, mais ils sont souvent en acier ou en aluminium, choisis en fonction des exigences de durabilité et de coût. La conception d'un moule d'injection nécessite une expertise approfondie en ingénierie, car des facteurs tels que le refroidissement, l'éjection, et la gestion des défauts doivent être pris en compte pour optimiser la production.

Poinçon-matrice : Un ensemble d'outils utilisés dans le processus de découpe et de formage des métaux. Il se compose généralement de deux parties : le poinçon, qui est l'outil actif qui exerce une pression pour percer ou découper le matériau, et la matrice, qui sert de support et définit la forme de la pièce à produire.

Le poinçon est généralement monté sur une presse, et lorsqu'il est abaissé, il pénètre dans la matrice, découpant ou formant le matériau situé entre eux. Ce processus est largement utilisé dans l'industrie pour fabriquer des pièces en métal de manière rapide et précise, notamment dans la production en série.

Les poinçons et matrices peuvent être conçus pour réaliser une variété d'opérations, telles que le poinçonnage, le découpage, le formage, ou l'emboutissage. Leur conception dépend des spécificités de la pièce à réaliser, des matériaux utilisés, et des tolérances requises. Un bon poinçon-matrice peut augmenter considérablement l'efficacité de la production tout en assurant une qualité constante des pièces fabriquées.

Formage : Un procédé de fabrication qui consiste à déformer un matériau, souvent des métaux, en appliquant des forces mécaniques afin de lui donner une forme souhaitée. Ce processus peut inclure diverses techniques, telles que le pliage, le découpage, l'emboutissage et le forgeage

Poinçonnage : Un procédé de fabrication consistant à créer des perforations ou des découpes dans un matériau, en utilisant une presse à poinçonner. Ce processus implique l'utilisation d'un poinçon qui applique une force élevée pour couper ou former le matériau selon des formes spécifiques, permettant ainsi de produire des pièces avec précision et en série.

Emboutissage : Un processus de transformation des matériaux, généralement des métaux, qui consiste à former une feuille ou une plaque métallique en lui donnant une forme tridimensionnelle à l'aide d'une matrice et d'un poinçon. Ce procédé implique de soumettre le métal à des forces de compression, permettant ainsi de le déformer plastiquement sans le rompre.

Formules de coupe : 

• Fréquence de rotation de la broche : n = (1000 * Vc) / (π * D)
• Vitesse d’avance en tournage : Vf = n * f
• Vitesse d’avance en fraisage : Vf = n * fz * z 

Rayon intérieur du pliage (Rint) : Il correspond à la distance entre le centre de la courbure (axe de cintrage) et la surface intérieure du tube courbé.

Rayon extérieur du pliage (Rext) : Il correspond à la distance entre le centre de la courbure et la surface extérieure du tube courbé.

Rayon de courbure du pliage : Souvent, ce rayon est mesuré au niveau de l'axe neutre (ligne centrale) du tube. C'est ce rayon qu'on utilise dans la plupart des formules empiriques, car il donne un point de référence au milieu du tube, indépendamment de l'épaisseur de la paroi.

 

DECOUPE LASER A FIBRE

Définition et description

La découpeuse laser à fibre fonctionne selon le principe de génération d'un faisceau laser concentrer pour découper ou graver des matériaux, tout comme la découpeuse laser CO2. Cependant, elles diffèrent par la manière dont le faisceau est généré et transmis. Voici les étapes de création et de transmission du faisceau dans une découpeuse laser à fibre, suivies de la comparaison avec une découpeuse laser au CO₂.

1. Source laser à fibre

• Diode laser : La génération du faisceau laser dans une découpeuse laser à fibre commence par des diodes laser. Ces diodes produisent un faisceau de lumière cohérente (laser), mais de faible puissance.
• Fibres dopées (amplificateur à fibre) : Le faisceau lumineux est ensuite injecté dans une fibre optique dopée avec des éléments de terres rares, comme l'erbium, le néodyme ou l'ytterbium. Ces fibres agissent comme des amplificateurs optiques. La lumière d'entrée interagit avec les ions dopants, amplifiant l'intensité du faisceau à des niveaux de puissance très élevés.
• Sortie du faisceau amplifié : Le faisceau laser amplifier sort de la fibre optique sous forme d’un faisceau concentré à une longueur d'onde spécifique, typiquement autour de 1064 nm pour les lasers à fibre.

2. Fibre optique de transmission

• Le faisceau laser généré dans la source laser à fibre est ensuite transmis à la tête de coupe via une fibre optique flexible. Contrairement aux lasers CO₂ qui utilisent des miroirs pour transmettre le faisceau à la tête de découpe, les lasers à fibre utilisent des câbles de fibre optique, offrant une plus grande flexibilité dans les mouvements et la compacité du système.

3. Tête de coupe

• Collimation : À l'intérieur de la tête de coupe, le faisceau laser est d'abord collimaté. Cela signifie que le faisceau est transformé en un faisceau parallèle à l'aide d'une lentille de collimation.
• Focalisation : Le faisceau collimaté est ensuite focalisé à l'aide d'une lentille de focalisation pour concentrer toute l'énergie laser en un seul point extrêmement fin. La taille du point focal est très petite, de l'ordre de quelques microns, permettant une découpe précise.
• Buse et gaz d’assistance : Le faisceau focalisé traverse ensuite une buse et assisté par un flux de gaz (généralement de l'oxygène, de l'azote ou de l'air comprimé), qui permet d’évacuer les débris, refroidir la zone de coupe et accélérer la découpe du matériau.

 

Étapes de l'opération de découpe laser

1. Génération du faisceau laser
   • Le faisceau laser est généré par une source laser (fibre, CO2, etc.). Il est composé de photons très énergétiques et focalisés en un point très précis à l’aide de lentilles, créant une concentration d'énergie intense.
   • Concentration du faisceau : L’énergie du faisceau est concentrée sur une petite zone du matériau, augmentant localement la température jusqu'à des milliers de degrés (environ 10,000°C au point focal).
2. Interaction du faisceau laser avec le matériau

• Absorption de l'énergie : Le matériau cible absorbe l'énergie du faisceau laser. Ce processus fait monter rapidement la température du matériau.
• Fusion et vaporisation :
  • Matériaux métalliques : À partir d’une certaine température, le matériau fond localement. Si la puissance est suffisante, une partie du matériau peut même se vaporiser.
  • Matériaux non métalliques (ex. plastique, bois) : Ils peuvent brûler ou se vaporiser directement sous l'effet du faisceau.
• Zone de fusion : Le faisceau crée une petite piscine de matériau fondu au point d'impact, appelée zone de fusion. Cette zone se déplace au fur et à mesure que le faisceau balaye la pièce.

3. Éjection du matériau fondu (rôle du gaz assisté)
   • Gaz d’assistance : Un jet de gaz (souvent de l’oxygène, de l'azote, ou de l'air comprimé) est soufflé sur la zone de découpe. Son rôle principal est d’expulser le métal fondu ou les débris de la coupe pour laisser un passage net et propre au faisceau laser.
   • Interaction du gaz avec le matériau :
     • Oxygène (O₂) : Utilisé surtout pour les matériaux ferreux comme l'acier doux. L'oxygène provoque une réaction exothermique (oxydation) qui génère encore plus de chaleur, facilitant la découpe et augmentant la vitesse de coupe.
     • Azote (N₂) : Utilisé pour des matériaux comme l’acier inoxydable ou l’aluminium où l’on cherche à éviter toute oxydation (réaction chimique). Il protège la surface du matériau en repoussant l’oxygène et permet une découpe propre sans décoloration.
     • Air comprimé : Parfois utilisé comme alternative économique, mais peut entraîner une légère oxydation.
4. Fusion et éjection continue
   • Découpe continue : À mesure que la tête de découpe avance, le faisceau laser continue à chauffer et à fondre une petite zone du matériau, pendant que le gaz pousse les débris hors de la coupe. Cette action continue crée une fente dans le matériau (appelée kerf).

• Écoulement du matériau fondu : Le matériau fondu est soufflé hors de la zone de coupe sous l'action du gaz, formant de fines gouttelettes de métal expulsées.

5. Formation de la fente de coupe (kerf)
   • Fente de coupe : Le faisceau laser avance le long de la ligne de coupe, et une fente étroite se forme dans le matériau. Cette fente est généralement très fine et précise, en fonction de la qualité de focalisation du faisceau et du diamètre de la buse.
6. Refroidissement rapide du matériau
   • Après le passage du faisceau, le matériau fond autour de la coupe commence à refroidir rapidement. Le gaz d'assistance aide également à ce refroidissement.
   • Solidification : Le métal fondu restant se solidifie, laissant une surface coupée. Si la découpe est bien réalisée, cette surface est lisse et nécessite peu ou pas de finition.

Rôles respectifs du faisceau laser et du gaz

1. Rôle du faisceau laser:
   • Fournir l'énergie pour chauffer, fondre, ou vaporiser le matériau.
   • Délimiter la zone de découpe avec une grande précision en focalisant l'énergie sur un point très restreint.
   • Découper par fusion (ou vaporisation selon les cas).
2. Rôle du gaz d’assistance :

• Éjecter le matériau fondu hors de la fente de coupe.
• Accélérer la découpe (surtout avec l’oxygène qui amplifie la chaleur par oxydation).
• Protéger le matériau de l’oxydation (avec de l’azote ou de l’air comprimé).
• Refroidir la zone coupée pour éviter la déformation ou les bavures.

 

Résumé simple et rapide des étapes d’une découpe laser à fibre

1. Faisceau laser focalisé sur le matériau.
2. Le faisceau chauffe la matière à haute température.
3. Le matériau fond (ou se vaporise) sous l'effet du laser.
4. Gaz d’assistance expulse le métal fondu hors de la fente.
5. La tête de coupe avance, continuant à couper le matériau.
6. Refroidissement rapide de la coupe, formant une surface nette et lisse.

 

En résumé, le faisceau laser fournit l'énergie pour chauffer et fondre le matériau, tandis que le gaz d’assistance expulse le matériau fondu et optimise la qualité de la coupe en fonction du type de matériau et des conditions de coupe.

 

Qualité du faisceau laser

La qualité du faisceau, souvent désignée par le facteur M², est une mesure de la capacité d’un faisceau laser à se focaliser en un point précis. Elle indique à quel point un faisceau laser s'approche du faisceau idéal, appelé faisceau de diffraction limitée ou faisceau gaussien parfait.

1. Explication du facteur M² :

• Le facteur M² (ou "M-squared") compare la qualité d'un faisceau réel à celle d'un faisceau idéal. Un faisceau idéal (ou parfait) a un facteur M² de 1, ce qui signifie qu'il peut être focalisé au minimum théorique possible selon la loi de la diffraction.
• M² = 1 : Cela signifie que le faisceau est de qualité parfaite et qu'il peut être focalisé en un point extrêmement fin. Plus le facteur M² est proche de 1, plus le faisceau est fin, précis et bien focalisé.
• M² > 1 : Lorsque M² est supérieur à 1, le faisceau est de qualité inférieure et ne peut pas être aussi bien focalisé qu'un faisceau idéal. Plus M² est élevé, moins le faisceau est concentré et plus la tache focale est large. Cela implique que le faisceau est moins précis et moins efficace pour des applications nécessitant une grande finesse de découpe.

En termes pratiques :

• Monomode : Un faisceau monomode a généralement un M² très proche de 1 (typiquement entre 1 et 1,2). Cela signifie que le faisceau est de haute qualité, très concentré et peut être focalisé sur une zone très petite, ce qui est idéal pour des applications de haute précision (découpe fine, micro-usinage, etc.).
• Multimode : Un faisceau multimode a un M² supérieur à 1 (souvent entre 1,5 et 10 ou plus). Cela signifie que le faisceau est plus diffus, moins concentré, et que l'énergie est répartie sur une zone plus large. Ce type de faisceau est plus adapté aux applications nécessitant plus de puissance globale, comme la découpe de matériaux épais, mais au détriment de la finesse.

Importance de M² en découpe laser :

• Un faisceau avec un M² faible (proche de 1) permet de réaliser des découpes plus fines, avec des bords nets et une meilleure précision, surtout sur des matériaux fins comme des fines plaques ou gravures
• Un faisceau avec un M² élevé (multimode) est moins focalisé et est donc moins précis, mais il est plus adapté pour des applications de découpe de matériaux plus épais où la finesse n’est pas la priorité comme des plaques d'acier ou d'aluminium où la précision est moins critique que la puissance.

Résumé :

Le facteur M² est une mesure de la qualité du faisceau laser. Un M² proche de 1 indique un faisceau très focalisé et précis, tandis qu'un M² plus élevé signifie que le faisceau est plus diffus et moins précis.

Il existe une échelle pour le facteur M², et il est possible de mesurer ou d'estimer M² pour une machine laser. Voici des détails sur l'échelle de M² et comment le déterminer pour votre machine :

Échelle de M² :

• M² = 1 : Faisceau de qualité parfaite (faisceau idéal ou de diffraction limitée). Utilisé pour des applications nécessitant une grande précision.
• M² entre 1 et 2 : Bonne qualité de faisceau. Convient pour de nombreuses applications de découpe laser et gravure.
• M² entre 2 et 5 : Qualité de faisceau moyenne. Peut être utilisé pour des applications générales, mais la précision peut être compromise.
• M² supérieur à 5 : Qualité de faisceau inférieure. Moins adapté pour des découpes précises. Utilisé principalement pour des découpes de matériaux épais où la puissance brute est plus importante que la précision.

 

FORMULES EMPIRIQUE ET REGLES DE CINTRAGE POUR TUBE

Rayon de cintrage : Le rayon de courbure minimum (R) (au niveau de l’axe neutre du tube) d'un tube peut être déterminé en fonction du diamètre extérieur (D) du tube et de l'épaisseur (t) :

Rmin = k * D

K dépend du matériau et de l’épaisseur t

Angle de cintrage : L'angle de cintrage (θ) peut être calculé en utilisant la formule suivante pour déterminer la longueur de l'arc (L) :

L=R * θ.

L'angle doit être en radians pour cette formule.

Règles empiriques

Le rayon de courbure pour les tubes en métal, ne doit pas être inférieur à 3 à 5 fois le diamètre extérieur pour éviter des déformations inacceptables.

Le rayon de courbure minimum pour un tube métallique doit être supérieur ou égal à 1,5 fois le diamètre extérieur (D) du tube pour un cintrage à froid standard, sans remplissage interne. Si le rayon est inférieur à cette valeur, des techniques spécifiques comme le remplissage de sable ou l'utilisation de mandrins peuvent être nécessaires pour éviter les écrasements ou les déformations.

Pour les tubes de forme carrée ou rectangulaire, une règle est que le rayon de cintrage minimum doit être au moins 6 fois la dimension de la face la plus large pour éviter des déformations importantes. Les tubes rectangulaires sont plus sujets à l’aplatissement, et les rayons de courbure doivent être plus grands que pour les tubes ronds équivalents.

Il existe une relation empirique entre le rapport D/t (diamètre extérieur / épaisseur) et la capacité de cintrage :

• Si D/t ≤ 20 : le tube peut généralement être cintré à froid avec des rayons plus serrés sans déformation significative.
• Si D/t > 20 : le tube est plus susceptible de subir des déformations ou des plis, et des mesures supplémentaires, comme l'utilisation de supports internes (mandrins), peuvent être nécessaires. Un rapport D/t trop élevé peut nécessiter des rayons de courbure plus grands pour éviter l’effondrement ou l’aplatissement.

 

FORMULES EMPIRIQUE ET REGLES DE PLIAGE POUR TÔLE

Rayon de pliage minimum (Rmin) : dépend de l'épaisseur de la tôle (e) et du type de matériau. Une règle courante est que le rayon intérieur du pliage doit être d’au moins 1 à 2 fois l’épaisseur de la tôle (e) pour éviter la fissuration ou le flambage de la tôle. Pour des matériaux plus fragiles ou plus durs (comme l'acier inoxydable), ce rayon peut être plus grand, typiquement entre 2 et 3 fois l’épaisseur (e).

• Pour de l'acier doux : Rmin = 1⋅eR
• Pour de l'aluminium : Rmin = 1,5⋅eR
• Pour de l'inox : Rmin = 2⋅eR

Élongation maximale (ou facteur de pliage) : Lors du pliage, la face extérieure de la tôle est étirée et la face intérieure est comprimée. Le facteur de pliage prend en compte cette déformation. Il dépend du matériau, de l’épaisseur de la tôle et du rayon de courbure. Une règle empirique est de limiter l’élongation de la face extérieure à 15 % à 20 % pour des matériaux ductiles (comme l'acier doux), afin de prévenir la rupture.

Retour élastique (Springback) : Le retour élastique est la tendance du matériau à revenir partiellement à sa forme initiale après le pliage. Plus le matériau est rigide, plus le retour élastique est important. Une règle empirique est d'ajuster l'angle de pliage en le surestiment de quelques degrès pour compenser ce retour élastique, selon le type de matériau.

• Pour l’acier doux : 1° à 2°
• Pour l’aluminium : 2° à 3°
• Pour l’inox : 2° à 4°

Rapport entre l'épaisseur et le rayon de pliage (D/t) : Un rapport courant pour la conception est de respecter un rapport entre l'épaisseur (e) et le rayon de courbure (R). Un rayon de courbure trop petit par rapport à l'épaisseur de la tôle risque de provoquer des fissures.

• Acier doux : Rmin≥1⋅eR
• Aluminium : Rmin≥1,5⋅eR
• Inox : Rmin≥2⋅eR

Distance entre plis : Lorsque plusieurs plis sont réalisés successivement sur une tôle, une distance minimale entre les plis est nécessaire pour éviter des déformations ou des interférences entre les opérations. Une règle empirique est de maintenir une distance entre les plis d'au moins 2 à 3 fois l'épaisseur de la tôle (e).

Angle de pliage : La précision du pliage dépend également de l'angle. Les tolérances standards pour l'angle de pliage sont souvent ±1° pour les angles simples, et peuvent être plus strictes pour des applications de précision. Une règle empirique est d’utiliser un angle de pliage supérieur au requis pour compenser le retour élastique, surtout avec des matériaux à haute élasticité comme l’aluminium ou l’inox.

Longueur minimale du bord plié : Lors du pliage, la longueur minimale d’un bord plié est souvent définie comme 2,5 à 3 fois l'épaisseur de la tôle (e) pour assurer une bonne tenue mécanique et éviter la déformation ou le glissement dans l’outillage.

 

LES COMMANDES G-CODE : Utilisées dans la programmation CNC pour les fraiseuses numériques à 3 axes :

• G00 : Positionnement en déplacement rapide
• G01 : Interpolation linéaire avec vitesse d'avance
• G02 : Interpolation circulaire dans le sens horaire
• G03 : Interpolation circulaire dans le sens antihoraire
• G04 : Pause (temporisation)
• G10 : Définir la position du point de référence
• G17 : Sélection du plan XY (utilisé pour les trajets 2D sur une fraiseuse)
• G18 : Sélection du plan ZX
• G19 : Sélection du plan ZY
• G20 : Unités impériales (pouces)
• G21 : Unités métriques (millimètres)
• G28 : Retour automatique au point de référence
• G29 : Déplacement vers une position via le point de référence
• G40 : Annulation de la compensation du rayon de l'outil
• G41 : Compensation de la gauche de l'outil
• G42 : Compensation de la droite de l'outil
• G43 : Compensation de la longueur de l'outil (positive)
• G52 : Réglage du système de coordonnées local
• G53 : Utilisation du système de coordonnées machine
• G54~G59 : Réglage des systèmes de coordonnées de travail (décalages)
• G73 : Cycle répétitif (perçage ou fraisage)
• G74 : Taraudage à gauche (fraisage)
• G80 : Annulation des cycles fixes
• G81 : Cycle de perçage
• G82 : Cycle de perçage avec pause
• G83 : Cycle de perçage par étapes (ou perçage avec débourrage)
• G84 : Cycle de taraudage
• G85 : Alésage en entrée et en sortie
• G86 : Alésage avec sortie rapide
• G87 : Cycle d'alésage arrière
• G90 : Programmation en mode absolu
• G91 : Programmation en mode incrémental
• G92 : Repositionnement du point d'origine
• G94 : Avance par minute
• G95 : Avance par révolution

Les commandes M :

• M00 : Arrêt du programme (pause manuelle, souvent utilisée pour vérifier le travail ou changer une pièce)
• M01 : Arrêt optionnel du programme (s'arrête uniquement si l'option est activée sur la machine)
• M02 : Fin du programme sans réinitialisation (utilisé à la fin de petites opérations)
• M03 : Démarrer la broche en rotation horaire (souvent nécessaire pour l'usinage)
• M04 : Démarrer la broche en rotation anti-horaire (moins courant, mais utilisé pour certaines opérations spécifiques)
• M05 : Arrêter la broche
• M06 : Changer l'outil (si la machine est équipée d'un changeur d'outil automatique)
• M07 : Activer la brumisation ou le liquide de refroidissement secondaire (peut dépendre de la machine)
• M08 : Activer le liquide de refroidissement principal (essentiel pour le refroidissement pendant l'usinage)
• M09 : Désactiver le liquide de refroidissement

T : Sélection de l'outil (exemple : T01 pour sélectionner l'outil 1)

S : Définit la vitesse de rotation de la broche en tours par minute (exemple : S1000 pour 1000 tr/min)

 

Conversion d’unités :

1 tonne = 10 000 daN

1 MPa = 10 bar

1 bar = 0,1 MPa

1 tonne = 9,81 MPa 1 tonne correspond à environ 9,81 mégapascals pour une surface de 1 m²

1 pouce = 25,4 mm

1 m² = 1 000 000 mm² = 10⁶ mm²

1 m² = 10 000 cm² = 10⁴ cm²

1 cm² = 100 mm² = 10² mm²

1 kW = 1000 W